짧은 대답은 절대적으로 그렇습니다.
검사 기계없이 SMT 라인을 실행하는 것이 기술적으로 가능하지만 현대식 제조 환경에서 그렇게하는 것은 자동차를 눈가리개로 운전하는 것과 유사합니다. 앞으로 나아갈 수도 있지만 결과는 예측할 수없고 비용이 많이 들며 비참 할 것입니다.
그만큼검사 기계는 선택 사항 일뿐 만 아니라 신뢰할 수 있고 수익성있는 SMT 운영에 필수적입니다.
각 검사 기계의 역할
SMT 프로세스를 체인으로 생각하십시오. 검사 기계는보다 비용이 많이 들고 수정하기가 어려워지기 전에 각 단계에서 오류를 잡는 품질 체크 포인트입니다.
1. 땜납 페이스트 검사 (SPI)
엘배치 된 위치 :솔더 페이스트 프린터 직후.
엘그것이하는 일 :2D 또는 3D 카메라를 사용하여 PCB의 솔더 페이스트 퇴적물의 볼륨, 높이, 면적, 정렬 및 모양을 측정합니다.
엘중요한 이유 :
²결함의 근본 원인을 포착합니다. 모든 SMT 결함의 최대 70%가 잘못된 솔더 페이스트 인쇄에서 비롯됩니다 (너무 많고, 너무 적고, 잘못 정렬 된).
²프로세스 제어 : 프린터 연산자에게 즉각적인 피드백을 제공하여 구성 요소를 배치하고 납땜하기 전에 스퀴지 압력, 속도 또는 스텐실 정렬을 조정할 수 있습니다.
²비용 절감 : 여기서 결함을 찾는 데 거의 비용이 들지 않습니다 (보드를 닦고 재 인쇄하기 만하면). 리플 로우 이후에 찾아 보면 전체 보드를 광범위하게 재 작업하거나 스크랩해야합니다.
2. 자동 광학 검사 (AOI)
엘배치 된 위치 :일반적으로 리플 로우 오븐 이후 (사후 검사).
엘그것이하는 일 :고해상도 카메라를 사용하여 납땜 후 구성 요소 수준의 결함을 확인합니다.
엘잡는 것 :
²구성 요소 결함 :누락 된 구성 요소, 잘못된 구성 요소, 잘못 정렬 된 구성 요소, 극성이 반전되었습니다.
²납땜 결함 :브리징 (반바지), 불충분 한 솔더, 리드 리드, 묘비.
²일반 결함 :이물질 잔해 (FOD), 손상된 구성 요소.
엘중요한 이유 :
²최종 품질 게이트 :배송 결함 제품에 대한 주요 수비수입니다. 라인이 남기는 것이 품질 표준을 충족하도록합니다.
²데이터 수집 :어떤 구성 요소 또는 보드 위치가 결함이 가장 발생하기 쉬운지에 대한 귀중한 데이터를 제공하여 지속적인 프로세스 개선이 가능합니다.
3. 자동 X- 선 검사 (AXI)
엘배치 된 위치 :리플 로우 오븐 후, 종종 특정한 복잡한 보드를 위해.
엘그것이하는 일 :X- 레이를 사용하여 구성 요소를 통해보고,보기에 숨겨진 솔더 조인트를 검사합니다.
엘잡는 것 :
²BGA (볼 그리드 어레이) :솔더 볼 보이드, 다리, 실종 된 공, 연결 불량.
²QFN, LGA, CSP 패키지 :구성 요소 아래에 숨겨진 솔더 조인트.
²내부 연결 :통과 구멍 핀 및 배럴 충전.
엘중요한 이유 :
²복잡한 보드의 경우 :BGA 또는 기타 숨겨진 조인트 구성 요소를 사용하는 모든 제품에 필수적입니다. AOI와 SPI는 단순히 이러한 연결을 검사 할 수 없습니다.
²고 신뢰도 산업 :단일 숨겨진 솔더 결함이 치명적인 실패를 유발할 수있는 자동차, 항공 우주, 의료 및 군사 응용 분야에서 필수.
검사 기계를 사용하지 않은 결과
1. 치명적인 수율 손실 :SPI가 없으면 간단한 스텐실 막힘 또는 오정렬이 눈에 띄지 않아 솔더 조인트가 나쁜 보드의 전체 배치를 만듭니다. 문제에 대한 첫 번째 표시는 반사 후 죽은 보드 더미입니다.
2. 지수 재 작업 비용 :나중에 결함을 발견할수록 고칠 비용이 더 많이 듭니다.
²SPI 후 :비용 = ~ $ 0. 보드를 청소하고 재 인쇄하십시오.
²반사 후 :비용 = $$$. 뜨거운 공기 재 작업 스테이션이있는 숙련 된 기술자는 구성 요소, 깨끗한 패드 및 Resolder를 제거해야합니다. 이것은 시간이 많이 걸리고 PCB를 손상시키는 위험이 있습니다.
3. 탈출 한 결함 및 현장 실패 :최악의 시나리오. 검사에 걸리지 않는 결함이있는 보드는 고객에게이를 만듭니다. 이것은 다음으로 이어진다.
²엄청나게 비싼 리콜.
²브랜드 평판 손상.
²보증 청구 및 고객 신뢰 상실.
4. 프로세스 제어 없음 :당신은 맹목적으로 작동하고 있습니다. 결함이 발생하는 이유를 이해하는 데이터가 없으므로 프로세스를 개선하고 향후 오류를 예방할 수 없습니다. 당신은 "소방"문제의 일정한주기에 있습니다.
결론 : 필요할뿐만 아니라 통합
심각한 SMT 라인의 경우 SPI 및 AOI는 선택 사항이 아닙니다. 필요한 핵심 구성 요소입니다. AXI는 BGA와 보드를 조립하거나 고 신뢰도 산업에 서비스를 제공하는 라인에 필수적입니다.
현대 SMT 라인에는 이러한 기계가 없습니다. 폐쇄 루프 시스템에 통합됩니다.
1.SPI페이스트 문제를 감지합니다.
2. 프린터에 피드백을 보냅니다.
3.AOI반복 구성 요소 잘못 배치를 감지합니다.
4. 픽 앤 플레이스 컴퓨터에 피드백을 보내 게재 위치를 조정합니다. 동등 어구.
5.axiBGA 납땜 프로파일이 완벽하다는 것을 확인합니다.
짧은 대답은 절대적으로 그렇습니다.
검사 기계없이 SMT 라인을 실행하는 것이 기술적으로 가능하지만 현대식 제조 환경에서 그렇게하는 것은 자동차를 눈가리개로 운전하는 것과 유사합니다. 앞으로 나아갈 수도 있지만 결과는 예측할 수없고 비용이 많이 들며 비참 할 것입니다.
그만큼검사 기계는 선택 사항 일뿐 만 아니라 신뢰할 수 있고 수익성있는 SMT 운영에 필수적입니다.
각 검사 기계의 역할
SMT 프로세스를 체인으로 생각하십시오. 검사 기계는보다 비용이 많이 들고 수정하기가 어려워지기 전에 각 단계에서 오류를 잡는 품질 체크 포인트입니다.
1. 땜납 페이스트 검사 (SPI)
엘배치 된 위치 :솔더 페이스트 프린터 직후.
엘그것이하는 일 :2D 또는 3D 카메라를 사용하여 PCB의 솔더 페이스트 퇴적물의 볼륨, 높이, 면적, 정렬 및 모양을 측정합니다.
엘중요한 이유 :
²결함의 근본 원인을 포착합니다. 모든 SMT 결함의 최대 70%가 잘못된 솔더 페이스트 인쇄에서 비롯됩니다 (너무 많고, 너무 적고, 잘못 정렬 된).
²프로세스 제어 : 프린터 연산자에게 즉각적인 피드백을 제공하여 구성 요소를 배치하고 납땜하기 전에 스퀴지 압력, 속도 또는 스텐실 정렬을 조정할 수 있습니다.
²비용 절감 : 여기서 결함을 찾는 데 거의 비용이 들지 않습니다 (보드를 닦고 재 인쇄하기 만하면). 리플 로우 이후에 찾아 보면 전체 보드를 광범위하게 재 작업하거나 스크랩해야합니다.
2. 자동 광학 검사 (AOI)
엘배치 된 위치 :일반적으로 리플 로우 오븐 이후 (사후 검사).
엘그것이하는 일 :고해상도 카메라를 사용하여 납땜 후 구성 요소 수준의 결함을 확인합니다.
엘잡는 것 :
²구성 요소 결함 :누락 된 구성 요소, 잘못된 구성 요소, 잘못 정렬 된 구성 요소, 극성이 반전되었습니다.
²납땜 결함 :브리징 (반바지), 불충분 한 솔더, 리드 리드, 묘비.
²일반 결함 :이물질 잔해 (FOD), 손상된 구성 요소.
엘중요한 이유 :
²최종 품질 게이트 :배송 결함 제품에 대한 주요 수비수입니다. 라인이 남기는 것이 품질 표준을 충족하도록합니다.
²데이터 수집 :어떤 구성 요소 또는 보드 위치가 결함이 가장 발생하기 쉬운지에 대한 귀중한 데이터를 제공하여 지속적인 프로세스 개선이 가능합니다.
3. 자동 X- 선 검사 (AXI)
엘배치 된 위치 :리플 로우 오븐 후, 종종 특정한 복잡한 보드를 위해.
엘그것이하는 일 :X- 레이를 사용하여 구성 요소를 통해보고,보기에 숨겨진 솔더 조인트를 검사합니다.
엘잡는 것 :
²BGA (볼 그리드 어레이) :솔더 볼 보이드, 다리, 실종 된 공, 연결 불량.
²QFN, LGA, CSP 패키지 :구성 요소 아래에 숨겨진 솔더 조인트.
²내부 연결 :통과 구멍 핀 및 배럴 충전.
엘중요한 이유 :
²복잡한 보드의 경우 :BGA 또는 기타 숨겨진 조인트 구성 요소를 사용하는 모든 제품에 필수적입니다. AOI와 SPI는 단순히 이러한 연결을 검사 할 수 없습니다.
²고 신뢰도 산업 :단일 숨겨진 솔더 결함이 치명적인 실패를 유발할 수있는 자동차, 항공 우주, 의료 및 군사 응용 분야에서 필수.
검사 기계를 사용하지 않은 결과
1. 치명적인 수율 손실 :SPI가 없으면 간단한 스텐실 막힘 또는 오정렬이 눈에 띄지 않아 솔더 조인트가 나쁜 보드의 전체 배치를 만듭니다. 문제에 대한 첫 번째 표시는 반사 후 죽은 보드 더미입니다.
2. 지수 재 작업 비용 :나중에 결함을 발견할수록 고칠 비용이 더 많이 듭니다.
²SPI 후 :비용 = ~ $ 0. 보드를 청소하고 재 인쇄하십시오.
²반사 후 :비용 = $$$. 뜨거운 공기 재 작업 스테이션이있는 숙련 된 기술자는 구성 요소, 깨끗한 패드 및 Resolder를 제거해야합니다. 이것은 시간이 많이 걸리고 PCB를 손상시키는 위험이 있습니다.
3. 탈출 한 결함 및 현장 실패 :최악의 시나리오. 검사에 걸리지 않는 결함이있는 보드는 고객에게이를 만듭니다. 이것은 다음으로 이어진다.
²엄청나게 비싼 리콜.
²브랜드 평판 손상.
²보증 청구 및 고객 신뢰 상실.
4. 프로세스 제어 없음 :당신은 맹목적으로 작동하고 있습니다. 결함이 발생하는 이유를 이해하는 데이터가 없으므로 프로세스를 개선하고 향후 오류를 예방할 수 없습니다. 당신은 "소방"문제의 일정한주기에 있습니다.
결론 : 필요할뿐만 아니라 통합
심각한 SMT 라인의 경우 SPI 및 AOI는 선택 사항이 아닙니다. 필요한 핵심 구성 요소입니다. AXI는 BGA와 보드를 조립하거나 고 신뢰도 산업에 서비스를 제공하는 라인에 필수적입니다.
현대 SMT 라인에는 이러한 기계가 없습니다. 폐쇄 루프 시스템에 통합됩니다.
1.SPI페이스트 문제를 감지합니다.
2. 프린터에 피드백을 보냅니다.
3.AOI반복 구성 요소 잘못 배치를 감지합니다.
4. 픽 앤 플레이스 컴퓨터에 피드백을 보내 게재 위치를 조정합니다. 동등 어구.
5.axiBGA 납땜 프로파일이 완벽하다는 것을 확인합니다.
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